Este proyecto es el resultado de una estrecha colaboración entre RAMLAB, Promarin, Autodesk, Bureau Veritas y Damen lanzada hace siete meses.
Promarin proporcionó el diseño de la hélice de triple paleta. El RAMLAB del puerto de Rotterdam (Rotterdam Additive Manufacturing LAB) llevó a cabo la fabricación utilizando técnicas de fabricación de aditivos de arco de alambre (WAAM), respaldada por la experiencia de Autodesk en software, robótica y fabricación aditiva.
Damen proporcionó recursos de investigación y desarrollo además de uno de sus buques Stan Tug 1606 para pruebas operativas. La función de Bureau Veritas era verificar todo el proceso de desarrollo, producción y pruebas.
298 capas de impresión 3D
El consorcio alcanzó su primer hito en agosto con la finalización del primer prototipo WAAMpeller. Con la valiosa experiencia adquirida, la producción de la segunda versión, con el objetivo de lograr la certificación de clase, comenzó de inmediato, explicó Damen.
"La producción del segundo WAAMpeller fue muy mejorada porque aprendimos mucho de la producción del prototipo " , dice Vincent Wegener, Director Gerente de RAMLAB. " Esto se refería principalmente a la interacción entre el hardware y el software porque, al colocar 298 capas de aleación de bronce de aluminio y níquel, es importante tener un control estricto de todos los parámetros del proceso".
Con el segundo WAAMpeller completo, el proyecto progresó a la etapa de prueba, cuya primera fase vio al WAAMpeller instalado en un Damen Stan Tug 1606.
"Este buque en particular es de un interés extra ya que está equipado con un motor compatible con Tier III, lo que lo convierte en una prueba futura de las reglas y regulaciones ambientales más estrictas en puertos de todo el mundo", comenta Martin de Bruijn, Director Gerente de Workboats en Damen .
Los ingenieros de pruebas de Damen realizaron las pruebas operativas del WAAMpeller el 20 de noviembre, con la presencia de representantes de todos los socios del consorcio. Además, los inspectores de Bureau Veritas supervisaron los procedimientos del día en todas partes.
Según Martijn Nieuwenhuijs, director ejecutivo de Bureau Veritas Marine & Offshore Netherlands , es necesario abordar algunos desafíos a lo largo del camino, pero el producto final es técnicamente sólido y está listo para su aplicación comercial.
El programa de prueba incluyó el tiro de bolardo y la prueba de detención de colisión además de pruebas de velocidad.
"Nos complace informar que el WAAMpeller mostró el mismo comportamiento que una hélice de fundición convencional en todas las pruebas. Esto incluye el mismo nivel de rendimiento en el escenario de parada de emergencia, que, pasar de aceleración máxima hacia adelante a marcha atrás a máxima velocidad, es la carga más pesada que puede experimentar una hélice.
"Desde el primer día, este proyecto se ha caracterizado por un buen ambiente de trabajo y una dinámica de equipo, por lo que hubo algunos chocantes cuando completamos con éxito las pruebas " , dijo Kees Custers, ingeniero de proyectos de Damen .
"Este proyecto ha demostrado a la industria de la construcción naval el potencial de las técnicas de impresión 3D para la producción de componentes de buques. Continuamos nuestra intensa investigación en esta área tan apasionante ", dijo Allard Castelein, CEO de Port of Rotterdam , hablando antes de la presentación de WAAMpeller.
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